一种铝材表面局部镀金工艺的制作方法

  随着科学技术的迅速发展，铝制品在航天、汽车、仪表及电子等行业中的应用愈来愈普遍。由于铝材是一种比较活泼的金属，其应用通常要进行表面功能化处理。其中，电镀是铝材表面处理的重要手段之一，即是采用电化学方法对铝材表明上进行处理或改性，其目的是通过在铝材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。由于镀金层抵抗腐蚀能力强、导电性良好、能耐高温和容易焊接，因而在铝材上镀金层被普遍的使用。但金是属于价格较高的金属，在实际生产中，为降低成本，多数会采用局部镀金的方式。

  在相关的铝材局部镀金工艺中，考虑到铝合金属于难镀金属，这是由于其中铝的电负性很强，对氧有极强的亲和力，其表面极容易与氧结合生成氧化膜，这种氧化膜结构较为致密，会导致镀在铝材上的镀金层极易脱落，所以一般会采用先在铝材上镀锌层后再镀金层的方式，但是，即使利用锌层与镀金层结合的方式也还是存在铝材与镀金层结合力较差的问题。

  b，浸锌：将步骤a处理后的铝材浸入在浸锌液中，反应至铝材表明产生镀锌层后水洗；

  c，镀镍：将步骤b浸锌后的铝材浸入在镀镍液中，反应至铝材表明产生镀镍层后水洗；

  d，镀金：将步骤c镀镍后的铝材浸入在镀金液中，反应至铝材表明产生镀金层后水洗，烘干；

  e，局部屏蔽：将步骤d镀金后的铝材表面根据自身的需求分为镀金区以及非镀金区，在所述镀金区表面包裹一层屏蔽材料；

  f，退金：将局部屏蔽后的铝材浸入退金混合液中，反应至铝材非镀金区的镀金层消失，镀镍层完全暴露后水洗，烘干，得到局部镀金铝材。

  通过采用上述技术方案，表面处理大多数都用在去除铝材表面的氧化物、其他金属杂质以及油污等杂物，让铝材表面达到较高的洁净度水平，同时让铝材表面处于活化状态，从而能提高铝材与后续镀层的结合力。

  浸锌步骤主要是在铝材表面上置换出一层浸锌层，再在铝材上镀其他金属时，浸锌层可当作铝材与其他镀层之间的中间层，以增强铝材与后续镀层间的结合力。其中原因可能在于：由于锌在碱性溶液中呈络离子存在，它的电位比在一般溶液(如铁盐溶液或镍盐溶液)中的电位低，当铝材浸于浸锌液中时，能获得薄而均匀的浸锌层，来保证铝材与后续镀层之间拥有非常良好的结合力。其原因还可能在于：铝的延展性与渗透性很强，若直接在铝材上镀金，放置一段时间后铝的颜色会渗透出来，导致铝材表面变色。

  经过浸锌步骤后，有必要进行镀镍步骤，用于提高后续镀金层与铝材之间的结合力，且在铝材完成局部镀金后有必要进行钎焊时，能提高铝材之间钎焊效果。其中的原因可能在于下述的原因之一或多个原因结合：其一，虽然铝材表面沉积一层均匀的锌层，但锌层在强酸或强碱性介质中仍会发生溶解，为了能够更好的保证镀层的结合力，在浸锌步骤后需再进行镀镍步骤；其二，能增加耐磨性，直接在铝材上镀金或表面具有浸锌层的铝材上镀金都没用镍层打底后再镀金的结合力好；其三，大多数局部镀金后的铝材需要与其他零部件进行钎焊，在钎焊的过程中，使用镍镀层用以改善钎焊性能。

  经过镀金步骤，在铝材上镀上金层，在镀金区包裹一层屏蔽材料，再将铝材放入退金液混合液中，能够去除非镀金区上的镀金层，而镀金区上的镀金层保留下来，从而得到局部镀金铝材。

  优选的，所述步骤a表面处理的具体工艺为：将铝材置于硝酸溶液中酸洗后水洗，然后将铝材置于碱溶液中碱蚀后水洗，最后将铝材置于除垢液中除垢后水洗。

  通过采用上述技术方案，表面处理是在铝材上镀金层的关键步骤，先经过硝酸溶液对铝材进行酸洗，能去除铝材表面上的其他金属杂质，并将铝材表面相对致密的氧化膜变疏松，以增加后工序对铝材表面的清理洗涤效果，进而达到一个更高的洁净度。碱蚀步骤主要用以除去铝材表面的油污，最后，通过除垢液对铝材表面残留的杂质和污垢进一步清洁，使铝材露出富铝的表面。

  优选的，所述硝酸溶液的体积百分比浓度为40-60％，所述碱溶液是浓度为80-120g/l的氢氧化钠溶液，所述除垢液为含有除垢剂、硝酸、磷酸以及活化盐的混合溶液，其中除垢剂占除垢液的体积百分比浓度为10-20％，硝酸占除垢液的体积百分比浓度为20-30％，磷酸占除垢液的体积百分比浓度为40-60％，活化盐在除垢液中的浓度为40-200g/l。

  通过采用上述技术方案，当硝酸溶液的体积百分比浓度大于60％，不仅不能清除铝材表面的氧化物，还会继续在铝材表面发生钝化反应而生成致密的氧化薄膜，当硝酸溶液的体积百分比浓度小于40％，对铝材表面的清除力度不够，以致于铝材表面的洁净度达不到后续的工艺标准；同样的，氢氧化钠溶液的浓度过高，则难以控制反应时间，容易损坏铝材，而氢氧化钠溶液的浓度过低，则反应力度不够而难以清理杂物；使用含有10-20％除垢剂、20-30％硝酸、40-60％磷酸以及40-200g/l活化盐的混合溶液，对铝材的除垢效果较佳。

  此外，本申请中的除垢剂能选用河北屹东环保科技有限公司市售的yd-606型号的除垢剂、上海安竹实业有限公司市售的az-5021型号的除垢剂、深圳市奥特佳科技有限公司市售的al-55型除垢剂等性质相同或相似的产品，活化盐可以为泉州市顺鑫益化工科技有限公司市售的s-cu-2型活化酸盐、浙江鑫泰德化工科技有限公司市售的apn型活化酸性盐、深圳市奥特佳科技有限公司市售的al-50型活化盐等性质相同或相似的产品。

  优选的，所述步骤b浸锌的具体工艺为：将步骤a表面处理后的铝材浸入第一浸锌液中反应后水洗，然后将铝材浸入退锌液中反应后水洗，最后将铝材浸入第二浸锌液中反应后水洗。

  通过采用上述技术方案，第一次浸锌在铝材上得到的镀锌层会比较疏松，不能确保铝材与镀锌层之间具备比较好的结合力。因而，本申请的浸锌步骤包括两次浸锌，首先通过第一次浸锌工艺，一方面能进一步去除铝材表面处理后可能残留的氧化膜，另一方面，在铝材上初步形成一层疏松的锌层，然后再将铝材浸于硝酸中进行退锌，将不良的锌层去除，且退锌后所暴露出来的表面为第二次浸锌提供了良好的条件，使铝材表面得到充分活化，保证铝材与锌层之间获得良好的结合力。

  优选的，所述第一浸锌液和第二浸锌液均为含有30-50％氧化锌、20-40g/l氢氧化钠以及2-6g/l的混合液；所述退锌液是体积百分比浓度为40-60％的硝酸溶液。

  通过采用上述技术方案，试验发现，适当提高碱的用量，可提升镀层的结合力，但碱用量过高时，由于碱的粘度较大，会在铝材的弯曲处或盲孔处不易沉积上完好的锌层，从而造成该处的镀锌层结合力下降的问题。氰化物在浸锌工艺中起络合作用，使锌离子能在铝材表面沉积，并使得镀锌层细密光滑，提高镀锌层质量。

  优选的，所述第一次浸锌的反应时间为30-50s，所述退锌的反应时间为15-30s，所述第二次浸锌的反应时间为15-20s。

  通过采用上述技术方案，经试验发现，上述三个步骤在对应的反应时间内所得到的镀层质量较佳；其原因可能在于：第一次浸锌的反应时间超过50s，则轻易造成铝材上的镀锌层过厚，过厚的镀锌层则会存在细密性较差的问题，而退锌的反应时间短于30s，则有可能会出现镀锌层不完全的现象；同样的，第二次浸锌的原因与第一次浸锌的原因相似；退锌的反应时间超过30s，则会轻易造成反应过度而在铝材表明产生新的氧化物，进而影响第二次浸锌的正常进行，若退锌的反应时间短于15s，则有可能会出现退锌不完全的问题。

  优选的，所述步骤c镀镍的具体工艺为：将步骤b浸锌后的铝材放入碱镍液中反应后水洗，然后将铝材放入ph为4.6-5的化学镀镍液中反应后水洗，最后将铝材放入电镀镍液中反应后水洗。

  优选的，所述碱镍液主要为含有120ml/l次亚磷酸钠以及70ml/l镍盐的水溶液；所述化学镀镍液主要为含有120ml/l次亚磷酸钠以及50ml/l镍盐的水溶液；所述电镀镍液为含有40-70g/l氨镍、30-50g/l氯化镍以及35-45g/l硼酸的混合液。

  通过采用上述技术方案，铝材先经过碱镍，在铝材表面初步形成镍层，再经过化学镀镍，能在铝材表明产生一层较为均匀的镀镍层，且经过化学镀镍得到的镀镍层与铝材间的结合力较高，最后经过电镀镍，在铝材上进一步形成镀镍层，以逐渐增强镀镍层与铝材间的结合力。其中，镍盐在反应中提供镍，镍盐可以为硫酸镍、卤化镍或镍的配合物。

  优选的，所述碱镍的反应时间为4-6min，所述化学镀镍的反应时间为35-50min，所述电镀镍的反应时间为7-12min。

  通过采用上述技术方案，经试验发现，上述步骤在对应的反应时间范围内能得到质量较好的镀镍层，其原因可能在于：碱镍反应时间在4-6min之间，能得到镀层厚度适中的镍层，以为后续的化学镀镍提供条件。化学镀镍和电镀镍的反应时间超过对应的时间，则轻易造成铝材上的镍层过厚，过厚的镍层则会存在细密性较差的问题，而化学镀镍和电镀镍的反应时间短于对应的时间，则有可能会出现镀镍层不完全的现象。

  优选的，所述步骤d镀金的具体工艺为：在45-60℃下，将步骤c镀镍后的铝材浸入预镀金液中电镀1-2min后水洗，然后在55-60℃下，将铝材浸入厚镀金液中电镀6-8min后水洗并烘干。

  优选的，所述预镀金液为含有0.8-2g/l纯金开缸剂的水溶液；所述厚镀金液为含有1.5-2.5g/l纯金开缸剂的水溶液。

  通过采用上述技术方案，在镀厚金液前，使用较少量的纯金开缸剂进行预镀金，一种原因是为了更好的提高预镀金层与铝材间的结合力以及减少镀金层的孔隙率，另一方面是为保护镀液减少污染。经过厚镀金步骤，能在铝材上得到一层较细密光滑的镀金层。其中，纯金开缸剂可以为太原辛田精细化工有限公司的aegoldcc-303m型开缸剂、深圳敦和金属表面科技有限公司市售的audoullonf320型开缸剂等市面上性质相同或相似的产品。

  优选的，所述预镀金步骤中的电压为2-2.4v；所述厚镀金步骤中的电流密度为0.2-0.3asd。

  通过采用上述技术方案，经试验发现，在预镀金步骤中电压控制在2-2.4v内时，铝材上获得的镀层结合力较高，同样的，在厚镀金步骤中电流密度控制在0.2-0.3asd时，铝材上获得的镀层结合力较高。

  优选的，所述局部屏蔽步骤中，使用屏蔽治具贴合于镀金区表面以包裹一层屏蔽材料，或使用屏蔽油漆在镀金区表明上进行涂覆以包裹一层屏蔽材料。

  通过采用上述技术方案，使用屏蔽治具贴合在镀金区或使用屏蔽油漆涂覆在镀金区，在退金工艺中，这两种方式均能遮挡需要镀金层的地方，而没有包裹屏蔽材料区域的金层则会在退金液中溶解，达到局部镀金的效果。其中，屏蔽油漆具体为环氧底漆或水性底面合一涂料。

  优选的，所述局部屏蔽步骤中，使用屏蔽治具贴合于镀金区以包裹一层屏蔽材料，所述屏蔽治具包括两个对应贴合的贴片，其中一个贴片上具有插柱，另一个贴片上具有供插柱插入的插孔。

  通过采用上述技术方案，在有必要进行局部镀时，两个贴片分别贴合在铝材的两侧面上，由于铝材的镀金区上具有通孔，两个贴片分别贴在镀金区的两面，其中一个贴片上的插柱穿过通孔且插置于另一贴片的插孔中，从而能遮挡需要金层的地方，拆装方便。与涂覆屏蔽油漆相比，在一个产品上涂覆油漆要消耗10分钟左右，而使用屏蔽治具则只需要1分钟，在加工效率上大幅度的提升。此外，使用屏蔽油漆后，还需要将屏蔽油漆去除干净，而治具取出即可，进一步提升效率以及节省成本。另外，使用屏蔽治具环保无气味。

  通过采用上述技术方案，塑胶制品的治具能够耐酸和耐碱，且其柔软性好，不会刮伤镀层。

  优选的，所述f步骤后还有对局部镀金铝材进行保护的步骤，具体的步骤为：在35-45℃下，将局部镀金铝材置于体积百分比浓度为0.1-0.2％康力片的水溶液中，反应5-15s后水洗。

  1.首先对铝材进行表面处理以使铝材达到一个较高的洁净水平，再在铝材表面镀上一层镀锌层，作为铝材与后续镀层之间的中间层，以增强铝材与后续镀层间的结合力；然后在铝材上镀上镀镍层，用于提高镀层与铝材之间的结合力，且在铝材完成局部镀金后有必要进行钎焊时，能提高铝材之间钎焊效果；接着在铝材上镀上镀金层，在镀金区包裹一层屏蔽材料，再将铝材放入退金液混合液中，能够去除非镀金区上的镀金层，而镀金区上的镀金层保留下来，从而得到镀层结合力较好的局部镀铝材；

  2.经过硝酸对铝材表明上进行酸洗，能去除铝材表面上的其他金属杂质，并将铝材表面相对致密的氧化膜变疏松，增加后工序的清洗效果；

  3.本申请经过两次浸锌工艺，一方面能进一步去除表面处理后可能残留的氧化膜，另一方面，在铝材上形成一层疏松的锌层，然后再将铝材浸于硝酸中进行退锌，将不良的锌层去除，且退锌后所暴露出来的表面为二次浸锌提供了良好的条件，使铝材表面得到充分活化，保证铝材与锌层之间获得良好的结合力，退锌后对铝材进行二次浸锌，能在铝材上得到质量较佳的镀锌层。

  a，表面处理：在超声波槽中投入除油粉，将铝材置于超声波槽中除油0.5min后水洗，然后在35℃下，将铝材置于浓度为120g/l的氢氧化钠溶液中反应2min后水洗，最后将铝材置于除垢液中反应2min后水洗，除垢液为含有除垢剂、硝酸、磷酸以及活化盐的混合溶液，其中除垢剂占除垢液的体积百分比浓度为10％，硝酸占除垢液的体积百分比浓度为30％，磷酸占除垢液的体积百分比浓度为40％，活化盐在除垢液中的浓度为40g/l。

  b，浸锌：将步骤a表面处理后的铝材浸入第一浸锌液中，反应30s后水洗，其中第一浸锌液为含有50％氧化锌、40g/l氢氧化钠以及6g/l的混合液。

  c，镀镍：将步骤b浸锌后的铝材放入碱镍液中反应6min后水洗，然后在83℃下，将铝材放入ph为4.6的化学镀镍液中反应35min后水洗，其中的碱镍液为含有120ml/l次亚磷酸钠以及70ml/l镍盐的水溶液，化学镀镍液为含有120ml/l次亚磷酸钠以及50ml/l镍盐的水溶液。其中，碱镍液中开始使用的次亚磷酸钠为亚磷酸钠en-100c，当次亚磷酸钠en-100c被消耗10ml/l后，使用次亚磷酸钠en-100b补加至碱镍液中，使得碱镍液中的次亚磷酸钠含量从始至终保持120ml/l。同样的，化学镀镍液中开始使用的次亚磷酸钠为次亚磷酸钠998b，当次亚磷酸钠998b被消耗10ml/l后，使用次亚磷酸钠998c补加至化学镀镍液中，使得化学镀镍液中的次亚磷酸钠含量从始至终保持120ml/l。

  d，镀金：在温度为55℃，电流密度为0.2asd下，将铝材浸入厚镀金液中反应8min后水洗并烘干，其中的厚镀金液为含有1.5g/l纯金开缸剂的水溶液。

  e，局部屏蔽：将步骤d镀金后的铝材表面根据自身的需求分为镀金区以及非镀金区，使用屏蔽治具贴合于镀金区表面以包裹一层屏蔽材料，屏蔽治具的具体结构为：屏蔽治具包括两个对应贴合的贴片，其中一个贴片上具有插柱，另一个贴片上具有供插柱插入的插孔，通过将两个贴片分别贴合在镀金区的两面，然后利用插柱与插孔的插接配合以使屏蔽治具安装于铝材上。

  f，退金：将局部屏蔽后的铝材浸入退金混合液中，反应3min后水洗并烘干，得到局部镀金铝材，其中的退金混合液为含有100ml/l剥金液以及100g/l的混合溶液。

  一种铝材表面局部镀金工艺，与实施例1的不同之处在于，a步骤具体为：在超声波槽中投入除油粉，将铝材置于超声波槽中除油0.5min后水洗，然后将铝材置于体积百分比浓度为40％的硝酸溶液中反应9min，接着在35℃下，将铝材置于浓度为120g/l的氢氧化钠溶液中反应2min后水洗，最后将铝材置于除垢液中反应2min后水洗，其中，除垢液与实施例1相同。

  一种铝材表面局部镀金工艺，与实施例2的不同之处在于，b步骤具体为：将步骤a表面处理后的铝材浸入第一浸锌液中，反应30s后水洗，然后将铝材浸入退锌液中反应15s后水洗，最后将铝材浸入第二浸锌液中反应15s后水洗。其中的第一浸锌液和第二浸锌液均为含有50％氧化锌、40g/l氢氧化钠以及6g/l的混合液，退锌液是体积百分比浓度为40％的硝酸溶液。

  一种铝材表面局部镀金工艺，与实施例3的不同之处在于，c步骤具体为：将步骤b浸锌后的铝材放入碱镍液中反应6min后水洗，然后在83℃下，将铝材放入ph为4.6的化学镀镍液中反应35min后水洗，最后在温度为50℃，将铝材放入ph为4.4的电镀镍液中反应12min后水洗。其中的碱镍液和化学镀镍液与实施例3相同，电镀镍液为含有40g/l氨镍、30g/l氯化镍以及35g/l硼酸的混合液。

  一种铝材表面局部镀金工艺，与实施例4的不同之处在于，d步骤具体为：在温度为60℃，电压为2.4v下，将步骤c镀镍后的铝材浸入预镀金液中反应1min后水洗，然后在温度为55℃，电流密度为0.2asd下，将铝材浸入厚镀金液中反应8min后水洗并烘干。其中的预镀金液为含有0.8g/l纯金开缸剂的水溶液，厚镀金液为含有1.5g/l纯金开缸剂的水溶液。

  一种铝材表面局部镀金工艺，与实施例5的不同之处在于，在步骤f退金后，还添加一个保护步骤，具体为：在45℃下，将局部镀金铝材置于体积百分比浓度为0.1％康力片的水溶液中，反应15s后水洗并烘干。

  一种铝材表面局部镀金工艺，与实施例6的不同之处在于，各个步骤对应的参数不同，具体参数见表2。

  将铝材浸泡在200ml/l的清洁剂中，然后水洗，利用清洁剂清除产品表面残留的污渍，然后将铝材浸泡在200g/l氢氧化钠溶液中进行碱蚀后水洗。

  在25℃下，将步骤a得到的铝材浸泡在浸锌液中1.5min后水洗，浸锌液按照以下浓度配制：硫酸锌40g/l、硫酸镍35g/l、乙酸铵20g/l、dtpmp20g/l配制而成。接着将铝材在体积百分比浓度为50％的硝酸溶液中浸泡，直至去除镀锌层后水洗。最后在25℃下，将铝材浸泡在浸锌液中4min后水洗，浸锌液按照浓度包括硫酸锌40g/l、硫酸镍35g/l、乙酸铵20g/l、dtpmp20g/l配制而成。

  在80℃下，将步骤b得到的铝材浸入镀镍溶液中15min后水洗，其中的镀镍溶液按照以下浓度配制：硫酸镍25g/l、柠檬酸15g/l、次亚磷酸钠25g/l、乳酸15g/l、丁二酸15g/l、硫脲2mg/l，最后采用氨水调ph至4.7。

  在80℃下，将步骤c得到的铝材浸入镀钯溶液中10min后水洗，其中的镀钯溶液按照以下浓度配制：硫酸钯2g/l、柠檬酸15g/l和次亚磷酸钠3g/l，最后采用氨水调节ph值至5。

  在80℃下，将步骤d得到的铝材浸入镀金溶液中10min后水洗，化学镀金的镀金溶液按照以下浓度配制：亚硫酸金1g/l、柠檬酸15g/l和次亚磷酸钠2g/l，最后采用氨水调节ph值至5。

  (1)原始外观：按照《成品检验规范》，工作人员在显微镜下观察成品表面，观察表面无脏污、脱皮、起泡、光泽变暗现象为合格。

  (2)高温测试后的外观：将成品置于温度为400℃的高温炉10分钟后取出，观察产品表面无变色、起泡等不良现象为合格。

  (3)镀层结合力：按照《镀层结合力百格试验标准》，用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向，在测试样本表面划10×10(100个)的正方形小网格，以1mm为间隔，每一条划线应深及镀件。然后用软毛刷向格阵图形的两对角线次的刷测试样本表面。然后用3m胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大胶带与被测区域的接触面积及力度。最后用手抓住胶带一端，在垂直方向(90°)迅速扯下胶纸，用放大镜观察表面。检测结果的等级分为6级，分别为0-5级，数字越小为等级越高，镀层结合力越强。

  结合实施例1和对比例并结合表3的数据可看出，两种工艺步骤所加工得到的产品在结合力方面的表现大有不同，对比例所加工得到的产品在镀层结合力的测试中仅能达到3等级，即其镀层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不一样的部位上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显。其次，经过400℃的高温测试后，出现大面积脱落和起泡以及色泽变暗的现象，证明其镀层在高温下结合力变差。

  结合实施例1和实施例2并结合表3的数据可看出，在碱蚀的工序前增加一个硝酸酸洗的步骤，所加工得到的产品不仅原始外观优良，其在镀层结合力的测试中从原来的2等级提升到1等级，此外，在400℃下放置10分钟后，其外观现象有了大的改善，镀金层的脱落程度大幅度减少，从而可推测出，在表面处理步骤中让铝材表明产生一个洁净度较高的水平对镀层结合力有明显的非消极作用，且也可推测在碱蚀步骤前增加硝酸酸洗的步骤，能将铝材表面相对致密的氧化膜变疏松，从而增强了后工序对铝材表面的清理洗涤效果，从而能让铝材表面达到一个更高的洁净度。

  结合实施例2和实施例3并结合表3的数据可看出，在高温测试后，实施例3所加工得到的产品存在有极少量的脱皮点和起泡现象，相比实施例2所加工得到的产品而言，其在高温下镀层结合力有了一定的提升。可推测出在浸锌步骤中只进行一次浸锌，所得到的镀锌层是较为疏松，不能确保镀件与电镀层之间结合力良好。

  结合实施例3和实施例4的检测结果可知，实施例4所制得的产品在镀层结合力方面有所提升，推测在铝材表面初步形成镍层后再经过电镀镍，能在铝材上进一步形成镀镍层，并能逐渐增强镀镍层与铝材间的结合力。

  结合实施例4与实施例5的检测结果可知，实施例5制得的产品在镀层结合力方面有了提升，且在400℃高温测试下，实施例5所制得的产品其在镀层结合力方面也明显有改善，脱皮面积减少和起泡程度有所降低，因而厚镀金前未经过预镀金步骤的与经过预镀金步骤的相比，前者的镀层结合力不如后者。

  结合实施例5和实施例6的检测结果可知，实施例6所加工得到的产品在高温测试后，其镀金层没再次出现色泽变化的现象，由此可推测，在产品完成局部镀金后，对产品增加一个保护的步骤，能减缓镀金层的氧化现象以使镀金层不易变色。

  结合实施例6和实施例7的检测结果可知，两个实施例所加工得到的产品的原始镀层结合力以及在高温测试后的镀层结合力反面均无较大差别，各步骤的工艺条件在参数范围内对产品镀金层的结合力并无太大影响，说明在本申请所限定的参数范围内得到的产品镀金层的效果较佳。

  本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后能够准确的通过需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

  1. 金属材料表面改性技术 2. 超硬陶瓷材料制备与表面硬化 3. 规整纳米材料制备及应用研究

  1.数字信号处理 2.传感器技术及应用 3.机电一体化产品开发 4.机械工程测试技术 5.逆向工程技术研究

  1.精密/超精密加工技术 2.超声波特种加工 3.超声/电火花复合加工 4.超声/激光复合加工 5.复合能量材料表面改性 6.航空航天特种装备研发

  1. 先进材料制备 2. 环境及能源材料的制备及表征 3. 功能涂层的设计及制备 4. 金属基复合材料制备

  一种通过在躯体表面上从测量局部曲率以用于监控呼吸体积以及在机械通气中同步触发 ...的制作的过程